在突破音障、深空探測與綠色航空的時代命題下，鈦合金憑借其“強度-重量-耐溫”黃金三角性能，已成為現代航空航天器的骨骼級材料。從超音速戰機蒙皮到火箭燃料貯箱，從萬米深潛器耐壓殼到星載設備支架，鈦合金板材的工程化應用直接關乎裝備的極限服役安全與輕量化效能邊界。

航空航天領域對鈦合金板材的嚴苛篩選遵循 “四維適配法則”：

工況適配性：-253℃液氫環境至550℃發動機熱端；

損傷容限優先：抗疲勞裂紋擴展能力（ΔKth≥5MPa√m）與沖擊韌性雙控；

工藝可控性：大尺寸板材組織均勻性（晶粒度≤5級波動）；

全生命周期成本：涵蓋制造/維護/報廢回收的綜合成本模型。

隨著國產大飛機C919量產與重型火箭工程推進，鈦合金板材正經歷 “三高一低” 技術迭代：

高純凈熔煉（O≤0.10wt%、Fe≤0.20wt%）；

高均質軋制（4m級寬幅厚板平直度≤1.5mm/m）；

高精度成形（激光沖擊強化殘余壓應力＞1GPa）；

低成本制造（近β鍛造降低坯料消耗30%）。

一、材質與牌號

航空航天領域核心鈦合金牌號包括：

工業純鈦（CP系列）

牌號：CP-1至CP-4（對應國標TA1-TA3）

特性：低強度、高塑性，用于非承力部件（如防火隔板）。

α型及近α型合金

Ti-5Al-2.5Sn (A-1)：高溫穩定性好，適用于壓氣機殼體。

Ti80 (Ti-6Al-3Nb-2Zr-1Mo)：中國自主研發，艦船耐壓殼體及深潛器，抗拉強度≥840MPa，沖擊韌性KV?>50J。

α-β型合金（主流應用）

Ti-6Al-4V (TC4/GR5/AB-1)：占航空航天用量60%以上，強度高（抗拉≥895MPa）、可焊性好，用于機身骨架、發動機風扇葉片。

Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo (AB-4)：高溫蠕變抗性優異，適用于500℃以下發動機部件。

β型合金

Ti-13V-11Cr-3Al (B-1)：冷成型能力突出，用于緊固件及復雜曲面構件。

二、關鍵性能參數

三、執行標準

航空航天鈦板材需滿足嚴苛國際標準：

美國標準：

AMS 4901M：工業純鈦板材規范

AMS 4911H：Ti-6Al-4V薄板及厚板

MIL-T-9046J：鈦合金航空質量要求（涵蓋成分、超聲檢測等）。

中國標準：

GB/T 3621：鈦及鈦合金板材通用規范

GJB 2505：航空用鈦板帶材專用標準。

四、工藝技術要點

熔煉與坯料制備

采用真空自耗電弧熔煉（VAR）或電子束冷床爐（EBCHM），確保低雜質（O、N、H含量控制）。

板坯厚度200~500mm，表面復合純鈦板防氧化2。

熱軋工藝創新

溫度控制：開軋溫度Tβ-(10~80)℃（Tβ為β相變點），終軋溫度≥Tβ-250℃，避免相變導致組織不均。

變形設計：總變形量60~90%，分階段軋制（如橫軋+縱軋），道次壓下率≤30%（高合金）。

厚板均勻性保障：如Ti80厚板采用“間歇冷卻+心部大變形”工藝，解決50mm以上板材心部韌性不足問題。

熱處理與矯直

退火：830~880℃保溫4~6h（TC4ELI），消除殘余應力。

在線熱矯直：溫度720~760℃，矯直力1500~2000kN，確保板形平直度≤3mm/m。

五、對比其他金屬材料的優勢與局限

優勢總結：

高比強度：同等強度下重量比鋼減重40%，比鋁合金提高50%高溫承載能力。

全溫域適用：-253℃（液氫環境）至500℃（發動機）保持性能穩定性。

抗腐蝕免維護：海洋大氣中壽命為不銹鋼的5倍以上，降低維護成本。

局限與對策：

成本高：原材料及加工費為鋁的3~5倍，通過近凈成形技術（如3D打印）降低廢料率。

難加工：導熱性差（僅為鋼的1/5），易粘刀，需納米涂層刀具+低溫切削工藝優化。

六、應用案例與發展趨勢

現役機型應用：波音787機翼盒段（Ti-6Al-4V占比15%）、SpaceX火箭燃料箱（低溫用CP鈦）。

技術前沿：

寬幅厚板：TC4ELI板材寬達4m、厚50mm以上（鞍鋼工藝），表面裂紋率從10%降至2%。

組織調控：激光沖擊強化（LSP）提升疲勞壽命，適用于起落架關鍵件。

航空航天鈦合金正向著“更高純度（ELI型）、更大規格、智能化制備”發展，以滿足深空探測與新能源飛行器的極端服役需求。