鈦板以工業純鈦或鈦合金制成，密度 4.5g/cm3，強度較高，室溫抗拉強度 450 - 600MPa ，耐蝕性佳但忌氫氟酸。國標 GB/T 3621 等規范標準，廣泛應用于航空航天、化工、船舶。未來結合 3D 打印與合金優化，向新能源、醫療領域拓展。選購時需考量環境需求、成本及標準合規性。

鋯板主要為工業純鋯，Zr + Hf≥99.2%，抗拉強度≥380 MPa，低溫韌性優，在多種強酸中耐蝕性超群，不過對氫氟酸等敏感。遵循 ASTM B551 等標準，用于化工儲罐、核設備、骨科植入物。核工業與化工行業發展將帶動其需求增長，采購時關注使用場景、成本及質量報告。

鎳板由純鎳或鎳合金構成，強度依加工狀態而定，在堿性及部分非氧化性酸中耐蝕良好。參照 ASTM B162 等標準，應用于電子、食品、電鍍等行業。新能源產業崛起使其在電池領域需求激增，購買時需權衡性能、價格與標準。

鈦板、鋯板、鎳板各有優勢。鈦板兼顧強度與耐蝕性，性價比適中；鋯板耐蝕性頂尖，成本較高；鎳板在特定介質耐蝕及特殊性能上表現突出。選購時需綜合使用環境、成本預算、行業標準及質量檢測等因素，按需選擇適配板材，以滿足不同領域的應用需求。

以下為利泰金屬基于2025年材料特性、工藝進展及應用場景數據，多表呈現鈦板、鋯板、鎳板的對比分析：

一、材質與化學成分（wt%）

成分特點：

鈦：輕量化（密度4.5g/cm3），依賴Al/V強化；

鋯：核級純凈（Hf≤0.01%），耐酸蝕核心；

鎳：高導電性（電阻率0.068μΩ·m），依賴Mg細化晶粒。

二、物理與機械性能

機械性能對比：鎳板延展性最優（延伸率＞35%），鈦板比強度最高（強度/密度比），鋯板高溫穩定性最佳（熔點1852℃）。

三、耐腐蝕性能

失效警告：鈦板不耐還原性酸，鋯板禁用于氫氟酸，鎳板在含硫環境易硫化腐蝕。

四、制造工藝對比

1. 核心工藝流程

鈦板：真空自耗熔煉（VAR）→ β相區鍛造 → 控溫軋制（終軋≥800℃）→ 真空退火；

鋯板：三次VAR熔煉（[O]≤0.15%）→ 冷軋（變形量≥95%）→ 微弧氧化（30μm ZrO?層）；

鎳板：真空感應熔煉→ 熱軋（1200℃）→ 冷軋（厚度公差±0.001mm）→ 保護氣氛退火。

2. 工藝難點

鈦：β相區控溫精度±10℃，防止晶粒粗化；

鋯：冷軋防粘刀（線速度≤50m/min）；

鎳：冷軋硬化需中間退火（防裂紋）。

五、產品規格與標準

國產突破：陜鋼漢鋼實現8-150mm鈦板全厚度軋制。

六、核心應用領域

1. 航空航天

鈦板：C919機身蒙皮（TC4減重30%）、發動機壓氣葉片；

鎳板：火箭燃燒室（N6耐溫＞1000℃）；

鋯板：衛星核電源包殼（低中子截面）。

2. 化工與能源

鋯板：PEM電解槽內襯（耐鹽酸腐蝕，壽命＞10年）；

鎳板：硫酸反應釜（耐濃酸）、核反應堆結構件；

鈦板：海水淡化蒸發器（TA10抗Cl?腐蝕）。

3. 海洋工程

鈦板：深海潛水器耐壓殼（Ti75, 萬米級）；

鋯板：艦船聲吶導流罩（無磁透聲）；

鎳板：海底管道閥門（耐H?S腐蝕）。

七、先進工藝進展

八、產業化對比（2025）

九、技術挑戰與趨勢

1. 共性挑戰

成本：鈦/鋯依賴進口海綿金屬（國產化率＜50%）；

大尺寸制造：鈦/鋯寬幅板軋制能力不足（＜4.5m）。

2. 材料特異性攻關

3. 趨勢展望

綠色制造：綠氫還原海綿鈦（寶鋼示范線，碳排↓90%）；

智能化：AI驅動軋制參數優化（板形精度±0.02mm）；

復合化：鈦-鋼爆炸復合板（界面強度≥210MPa，成本↓40%）。

十、選型建議與結論

1. 材料定位差異

鈦板：輕量化首選（航空航天）、海水耐蝕（海洋平臺）；

鋯板：強酸環境不可替代（化工襯里）、核級純凈（燃料包殼）；

鎳板：高溫導電核心（電池集流體）、全濃度耐酸（化工反應釜）。

2. 國產化路徑

短期：突破鋯板冷床爐精煉（Fe<0.01%）、鎳板多輥軋制（厚度＜0.01mm）；

長期：開發聚變堆用鋯基復合材料（TiB?增強）、太空艙用智能鈦板（4D變形）。

數據依據：

鈦板：GB/T 3621-2023、陜鋼漢鋼報告；

鋯板：ASTM B550-2024、核能材料年鑒（2025）；

鎳板：ASTM B160-2025、上海葉鋼技術白皮書。