超塑成形是一種低成本、高效益、近無余量的成形工藝，具有有效降低結構重量、提高結構的完整性和承載效率的優(yōu)點，在航空航天領域得到廣泛應用[1–2]。

TA32 合金是在TA12 合金基礎上進行成分改進而得到的一種新型近α 型鈦合金，名義成分為Ti–5.5A1–3.5Sn–3.0Zr–0.7Mo–0.3Si–0.4Nb–0.4Ta[3]。該合金在550 ℃具有良好的綜合性能，在低于550 ℃的環(huán)境可長時間使用，短時使用溫度可達600 ℃，在超音速飛行器和航空發(fā)動機中具有廣泛的應用前景。目前國內已針對TA32鈦合金板材開展了熱變形行為的研究[4–7]，但超塑成形相關的研究較少[8–9]。

在本研究中，通過單向超塑拉伸試驗研究變形工藝參數（應變速率、變形溫度）對TA32 合金超塑性的影響規(guī)律，獲得最大超塑延伸率的工藝參數。通過錐形件的超塑脹形，研究平面應力變形條件下TA32合金的變形特征和微觀組織演變規(guī)律，為結構件的工藝設計提供參考。

1、試驗材料及方法

1.1　試驗材料

試驗所用材料為寶鈦集團提供的1.5 mm 厚退火態(tài)TA32 鈦合金，板材的原始顯微組織如圖1 所示，由白色等軸α 和黑色β 相組成，β 相呈等軸狀或長條狀，平均晶粒尺寸小于5 μm。

1.2　試驗方法

（1）單向超塑拉伸試驗。

利用線切割加工出如圖2 所示的拉伸試樣，試樣表面經除油處理和砂紙研磨，保證表面平整、無裂紋。試樣標距表面均勻涂抹抗氧化涂料。超塑拉伸試驗在SANS–CMT4104 型微機控制電子萬能試驗機上進行，試樣加熱采用電阻爐，工作區(qū)的溫度誤差≤ ±5 ℃。超塑拉伸時，拉伸試樣加熱到溫后保溫5 min，以保證試樣溫度分布均勻，然后進行恒應變速率單向超塑拉伸，試驗過程中通過橫梁位移來計算試樣變形。選取的超塑拉伸溫度為920 ℃、940 ℃、960 ℃、980 ℃，應變速率為5.0×10^–5 s^–1、1.0×10^–4 s^–1、1.0×1^0–3 s^–1。

（2）錐形件超塑脹形試驗。

板材下料尺寸為180 mm×180 mm，板料上下表面均勻噴涂止焊劑。錐形件超塑脹形試驗在專用的脹形模具中進行，如圖3 所示。試驗時，先將板材放置在上下模中間，并加熱模具，當溫度達到200 ℃時，模具中加入0.02 MPa 保護氣，當模具溫度達到目標溫度，上模通入氬氣使板料開始脹形，脹形過程中采用勻速連續(xù)加壓，加壓速率為0.02 MPa/min，直至零件吹破為止。選取成形溫度為920 ℃、940 ℃、960 ℃、980 ℃。取出零件后，從錐形件不同位置取樣，采用OLYMPUS BX41M 金相顯微鏡對顯微組織進行觀察分析。

2、結果及討論

2.1　應力應變曲線

圖4 為相同應變速率不同變形溫度的拉伸真應力–應變曲線，可以看出曲線呈現(xiàn)出明顯的加工硬化變形特征，在所有變形條件范圍內應力均隨著應變的增加而增加，當變形大于峰值應變后，應力迅速減小，發(fā)生斷裂。原因是恒應變速率拉伸過程中隨著變形量的增加，橫梁的移動速度增加，材料發(fā)生動態(tài)再結晶軟化的速度小于加工硬化的速度。然而，采用恒速度超塑拉伸的曲線特征則與恒應變速率的相反，峰值應變通常較小，變形繼續(xù)增加時則發(fā)生軟化，即應力隨著應變的增加而減小，應變速率逐漸減小。由此可以推斷，動態(tài)再結晶的軟化作用取決于變形歷史。

圖5 為應變速率對真應力– 應變曲線的影響，可見，除960 ℃之外，其他3 個溫度變形時，應變速率為1×10^–4s–1 和5×10^–5s^–1 的應力– 應變曲線幾乎重合，表明低應變速率條件下應變速率對流變應力的影響較小。

2.2　超塑延伸率

圖6 為不同參數條件下的超塑延伸率，由圖6（a）可知，在同一變形溫度下，超塑性分為兩種類型，變形溫度為920 ℃和940 ℃時，超塑延伸率均隨應變速率的增加而增加，在應變速率為1×10^–3s^–1 時最高，分別為864% 和862%；而變形溫度為960 ℃和980 ℃時，超塑延伸率隨應變速率的增加先降低后緩慢增加，在應變速率為5×10^–5s^–1 時最高，分別為554% 和387%。由圖6（b）可知，在同一應變速率下，超塑延伸率隨著溫度的升高先增加后降低，變形溫度為940 ℃時最高，變形溫度為980 ℃時，超塑延伸率最低，均小于400%。因此，采用單向超塑拉伸時，溫度920~940 ℃和高應變速率1×10^–3s^–1 時為最佳變形條件，變形溫度不宜超過980 ℃。

2.3　錐形件超塑脹形

圖7 為錐形件超塑脹形后的結果，可知錐形件超塑脹形后外觀質量良好，失效位置均位于變形量最大的錐頂。

對不同溫度條件下錐形件的脹破壓力和高度進行比較（圖8），由圖8（a）可見，隨著變形溫度的增加，錐形件脹破壓力逐漸減小，溫度為960 ℃和980 ℃時基本相同，均為0.6 MPa，溫度為920 ℃和940 ℃分別為1.1MPa 和1.0 MPa。然而，不同溫度下的錐形件的高度差別較大，在940 ℃和960 ℃時，錐形件的高度較高，分別為90 mm 和92 mm，該結果對結構件的工藝設計具有很重要的參考價值。由圖8（c）可見，4 個溫度條件下試件貼模后的壁厚變化呈線性減薄，接近錐頂位置未貼膜，壁厚減薄呈拋物線變化。

圖9 為錐形件在940 ℃和980 ℃成形后不同位置的微觀組織，其中A1~A4 變形量逐漸增大。可見，同一變形溫度下經過不同變形量變形后的微觀組織變化并不顯著，均為細小等軸晶粒，且隨著變形溫度的升高，晶粒逐漸粗化，940 ℃和980 ℃成形后的平均晶粒尺寸分別約為9μm和11μm。

3、結論

（1）在920~960 ℃、應變速率1×10^–3~5×10^–5s^–1 條件下，TA32鈦合金板材具有良好的超塑性，采用單向超塑拉伸時，溫度920~940℃和高應變速率1×10^–3s^–1時為 最佳變形條件。

（2）隨著變形溫度的增加，錐形件脹破壓力逐漸減小，在960 ℃和980 ℃時最小，為0.6 MPa；在940 ℃和960 ℃時，錐形件的高度較高，分別為90mm 和92mm；經過不同變形量的變形后的微觀組織變化并不顯著，該結果為結構件的工藝設計提供參考。

參 考 文 獻

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通訊作者：周麗娜，工程師，碩士，研究方向為金屬成形技術。